窄形V带因其结构紧凑、传动速率不错、承载能力不错等优点，普遍应用于各类机械传动系统中。在窄形V带的生产过程中，硫化工艺是决定产品质量的核心环节，而硫化工艺参数的控制则是产品性能稳定的关键。本文将从硫化温度、压力、时间及工艺细节四个方面，深入解析窄形V带生产中硫化工艺参数的控制要点。

一、硫化温度控制：平衡速率与质量的核心参数

硫化温度是影响胶料硫化反应速率和交联密度的关键因素。在窄形V带生产中，硫化温度需根据胶料配方、带体结构及设备特性进行准确调控。

低温硫化优点：研讨表明，低温长时间硫化可降低带坯首锅脱层起泡的风险。低温环境能减缓胶料中挥发性成分的逸出速度，避免因气体快膨胀导致带体内部产生海绵状结构。同时，低温硫化有助于胶料均匀交联，提升带体的不怕疲劳性能和尺寸稳定性。

温度梯度管理：在平板硫化或鼓式硫化过程中，需严格控制板端温度与中心温度的差异。板端温度过高会导致压缩胶熔融外流，形成圆角或竹节痕；温度过低则可能引发欠硫，导致包布层与帘布层粘接不牢。实际操作中，可通过调节冷却水流速、优化热板加热均匀性来稳定温度场。

二、硫化压力控制：确定带体结构致密性的关键

硫化压力直接影响胶料的流动性和带体的密度。在窄形V带生产中，压力控制需兼顾带体成型精度与内部结构致密性。

分段加压策略：采用钢圈加压或胶套加压时，需分阶段施加压力。初始阶段以低压快去掉带坯与模具间的间隙，避免空气滞留；中期逐步升压至工艺要求值，推动胶料充足填充带体结构；后期保持恒压完成交联反应。此策略可防止带体压偏、压断或内部气泡产生。

压差动态平衡：在胶套硫化过程中，内外压差需严格控制在正确范围内。外压过高可能导致胶套变形，影响带体尺寸精度；内压不足则无法确定带体与模具的紧密贴合。实际操作中，需通过压力传感器实时监测并调整蒸汽压力，压差稳定。

三、硫化时间控制：匹配胶料特性与设备速率的平衡点

硫化时间需根据胶料配方、带体厚度及硫化设备特性进行综合设定。时间过短会导致欠硫，降低带体机械强度；时间过长则可能引发过硫，使胶料老化变脆。

预硫化与正硫化协同：在鼓式硫化机连续硫化过程中，需将硫化时间分为预硫化和正硫化两个阶段。预硫化阶段以低温短时为主，使带体初步成型并去掉内部应力；正硫化阶段则升至工艺温度，完成胶料交联。此方法可提升硫化速率，同时确定带体性能。

动态时间调整：针对不同规格的窄形V带，需根据带体截型、线绳层数及胶料流动性动态调整硫化时间。例如，带体厚度增加时，需适当延长硫化时间以确定中心层充足交联；线绳密度提升时，则需缩短时间以避免线绳受热过度。

四、工艺细节控制：提升产品一致性的关键环节

除核心参数外，硫化工艺中的细节控制同样重要，直接关系到产品的一致性和合格率。

带坯质量预检：硫化前需对带坯进行严格检查，包括重量、粗细均匀性及层间粘接强度。带坯重量不足可能导致硫化后带体圆角；层间粘接不牢则可能引发脱层。实际操作中，可采用逐条称重、红外检测等技术手段带坯质量。

模具与设备维护：定期检查模具尺寸精度、热板平整度及液压系统密封性。模具磨损会导致带体尺寸超差；热板局部过热可能引发带体烧焦。此外，需保持硫化设备清洁，避免杂质混入胶料影响产品质量。

操作规范执行：硫化操作需严格遵循工艺规程，包括带坯入模方向、伸长量控制及冷却定型时间。例如，带坯入模时需确定与模具轴线平行，避免偏移导致带体扭曲；冷却定型不足可能引发带体收缩变形。