进入21世纪，橡胶工业的生产技术也有较大的进展。例如为提高轮胎生产效率，改进产品质量，已广泛使用氮气高温硫化工艺，我国也应组织并尽快投入使用。又如，当代橡胶制品中的一个突出点就是橡胶与多种高分子材料并用，材料与无机材料并用，如短纤维增强橡胶、橡胶与无机陶瓷复合衬里等复合技术，以及表面处理技术、激光、微波技术等，都将应用。而我国的应用涡轮膨胀制冷技术冷冻粉碎和常温浸混粉碎废胶制造胶粉的工艺，也将并推广使用。当前橡胶工业新工艺的研究，主要集中在成型和硫化上面。在成型方面，着重解决减少工序和加工问题。研究实施压延、压出化、材料复合化，进而做到成型简易化和一体化。例如轿车轮胎、编织胶管、钢绳运输带的成型自动生产线。硫化方面的研究方向是，设法与成型联动结合，实施成型、硫化上下工序一体化、连续化。现已实现的有胶管、胶带、手套自动生产线。
　　合成工艺的节能化和环境友好化。合成橡胶工艺改进的方向，一是能量的综合利用，二是提高生产装置的处理能力，简化生产过程。在能量的综合利用方面，对于聚丁二烯橡胶、SR、S热塑性弹性体等采用溶液聚合的品种，其溶剂与聚合物分离的工艺有水蒸气气提和直接干燥两种。在水蒸气气提工艺中，100℃左右的低温汽提气热能可以利用吸收式热泵技术加以回收。对于在聚合过程中引发剂用量少或残留催化剂对聚合物性能影响不大的品种可采用直接干燥工艺将聚合物直接进行浓缩和干燥。这种工艺取消了能耗较大的汽提脱溶剂工序，使后处理过程大为简化，投资大幅度减少。
　　新工艺的主要措施为：用PLC，CPU控制全过程，实现橡胶加工计算机化、设备自动化、产品化、生产调控自由化；用射线硫化、微波硫化、油载体硫化以及超声预加热硫化等方式，缩短硫化时间，改进产品质量性能；通过电机化、传动机构化，使橡胶加工机械进一步自动化、小型化和功能化，逐步达到省资源、省场地的目的；使用小型传感技术、激光技术、IT技术等检查胶料、半成品和制成品的质量规格、外观缺陷，检测现场生产环境，监测生产线和事故报警。轮胎生产技术的要点是以成型为中心，实现部分自动化和化，并在进一步降低成本的基础上，使轮胎更趋化、结构简单化和轻量化。运输带和传动带以工艺机械化为方向，达到省力、省人的目的，力争压延、成型、硫化联动化，并通过使用、多功能材料简化产品结构，降低成本，达到的要求。对胶管来说，小口径胶管主要是实现从胶料混炼到成型乃至硫化全过程的生产一条龙，大口径胶管是设法摆脱手工作业，减轻劳动强度和提高生产效率。