抽油杆扶正器是油井生产中保护杆管、减少偏磨的核心装置，其维护与监护质量直接影响设备寿命与生产稳定。维护侧重于通过主动干预延长扶正器使用寿命，监护则强调通过实时监测防预突发故障。以下从维护内容与监护内容两方面展开阐述，为现场管理提供技术指导。

一、抽油杆扶正器维护内容

1.清洁与防腐处理

定期清理扶正器表面附着的油污、砂粒及化学沉积物，防止杂质嵌入橡胶套或滚轮间隙导致磨损加剧。对于金属材质扶正器，需用软毛刷蘸取中性清洁剂擦拭，避免使用硬质工具刮擦表面；对于橡胶材质扶正器，需选用用橡胶清洗剂，防止溶剂腐蚀。清洁完成后，对金属部件涂覆防锈油，对橡胶部件喷洒硅基润滑剂，形成保护膜以抵御井液侵蚀。

2.紧固件复紧与替换

检查卡箍螺栓、焊接点等紧固部位是否松动或锈蚀。对于卡箍式扶正器，需用扭矩扳手按设计值复紧螺栓，确定卡箍与抽油杆贴合紧密；若螺栓螺纹磨损严重或已断裂，需立即愈换同规格螺栓并做好防松处理（如加装弹簧垫圈）。对于焊接式扶正器，若发现焊缝开裂，需停止使用并返厂维修，严禁现场补焊导致材质性能下降。

3.滚轮组件润滑与检修

滚轮式扶正器需定期拆卸滚轮组件，清理旧润滑脂及金属碎屑，检查轴承是否卡滞或磨损。若轴承转动不灵活，需用高压气枪吹净滚道后重新加注高温、不怕水洗的锂基润滑脂；若轴承滚珠或保持架损坏，需整体替换滚轮组件。组装时需滚轮轴向间隙符合设计要求，避免因间隙过大导致振动加剧。

4.橡胶套老化愈换

橡胶扶正器的橡胶套需定期评估老化程度。通过外观检查观察是否出现裂纹、硬化或粘弹性丧失，通过硬度测试确认是否超出设计范围。若橡胶套表面龟裂深层超过规定值或硬度变化超过允许范围，需切割旧橡胶套并替换新套，愈换时需确定新套与金属骨架过盈配合，防止运行中脱落。

5.结构损伤修理

对于金属扶正器本体出现的微裂纹或变形，需采用焊接修理或机械校正。焊接修理前需清理裂纹周边油污，用角磨机打磨出V型坡口，选用与母材匹配的焊条进行多层堆焊，焊后需进行退火处理去掉内应力；机械校正需用液压千斤顶缓慢施力，避免过度校正导致材质脆化。修理完成后需进行无损检测，确认无缺陷后方可重新使用。

二、抽油杆扶正器监护内容

1.运行振动监测

通过安装在井口的振动传感器，实时采集抽油杆柱的振动频率与幅值。若监测到振动能量突然增大或出现异常谐波，可能因扶正器松动、滚轮卡滞或井筒偏心导致，需立即停机检查并调整扶正器状态。对于定向井，需结合井眼轨迹数据分析振动与扶正器位置的关联性，优化安装方案以降低振动风险。

2.温度异常预警

在扶正器附近安装温度传感器，监测其运行温度变化。若温度持续升高超过环境温度，可能因橡胶套摩擦生热、滚轮轴承缺油或井液流速异常导致，需检查扶正器润滑状态及井筒清洁度。对于高温井，需选用不怕温等级愈高的扶正器材质，防止热老化引发性能衰减。

3.井口压力波动分析

记录抽油机运行周期内的井口油压与套压变化曲线。若压力波动幅度增大或出现周期性脉冲，可能因扶正器间距不正确导致杆柱振动传递至井口，需重新计算扶正器间距并调整安装位置。同时需检查防喷器密封性能，防止因压力异常引发井控风险。

4.杆管偏磨跟踪

定期起出抽油杆检查杆体偏磨痕迹，记录偏磨位置、及走向。若偏磨段向扶正器安装区域迁移，说明扶正器保护范围不足，需增加扶正器数量或缩短间距；若偏磨痕迹呈螺旋状分布，可能因井筒螺旋弯曲导致，需结合测井数据优化扶正器安装角度。

5.井液成分适应性评估

定期取样分析井液中的含砂量、含水率及化学添加剂浓度。若含砂量突然升高，需增加扶正器性检查；若含水率上升导致井液腐蚀性增强，需评估扶正器材质的不怕蚀性，需要时替换为不易腐蚀合金或防腐涂层型号。对于化学驱油井，需确认扶正器橡胶套是否与化学剂发生溶胀反应，及时调整井液配方或替换兼容性良好的扶正器。

通过系统化的维护与监护，可明显提升抽油杆扶正器的运行性，实现“防预性维护”替代“事后维修”。现场管理人员需将维护内容纳入周检计划，将监护内容融入日常监控流程，形成“维护-监护-改进”的闭环管理体系，为油井长周期稳定运行提供确定。